【ITBEAR】9月20日消息，在理想汽车北京绿色智能制造基地，高度自动化的生产线正忙碌运转，其中，AI技术的广泛应用成为了提升汽车生产效率与精度的关键力量。数千种零部件在全自动无人化的导向车（AGV）的精准配送下，被送往各个生产环节，而智能制造系统则如同上万个在线的AI质检员，实时监控着关键工艺的质量。
理想汽车通过自研的大模型生产系统，不断积累生产数据，以优化生产流程。在焊装车间，关键焊装环节的员工正专注于电脑上显示的数据，这些数据为完善大模型生产系统提供了有力支持。据ITBEAR了解，这种数据驱动的生产方式，正是理想汽车走向智能化生产的重要步骤。
该基地的负责人王垒详细介绍了智能制造在合车环节的应用。他指出，通过连山数据监控平台系统，可以对螺栓拧紧的全过程进行监测，并与正常的扭力变化曲线进行对比，从而更精准、更高效地定位问题环节。这种技术在国内乃至全球汽车制造领域都处于前沿地位。
智能制造不仅提高了生产效率，还降低了运营成本。据悉，基于连山系统等智能制造手段，北京基地新工厂的实施周期缩短了3个月，生产效率提高了20%以上，运营成本降低了25%，能源利用也提高了11.3%。这一成果得到了工业和信息化部的高度认可，理想汽车支撑数字工厂全业务链条的工业操作系统被列入2023年度智能制造系统解决方案揭榜挂帅项目名单。
中国汽车工业协会副总工程师许海东表示，汽车行业正大量应用数字孪生技术来实现智能制造，自动化水平走在各产业前列。随着数字化、智能化技术的不断发展，汽车行业的智能制造水平将持续提升，无人工厂和“黑灯工厂”等标杆项目将越来越多。
理想汽车相关负责人进一步指出，智能化加持下的工厂将成为不断成长迭代的有机体。未来，理想汽车将围绕核心系统全栈自研、高度自动化、数字孪生、AI赋能及智慧物流等方面持续迭代，以智能化重塑制造业产业模式和企业形态。
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