我国民航轮胎制造迎来重大突破，首条规模化生产线在广西正式投产。这条生产线由中国中化投资建设，具备年产10万条高性能民用航空轮胎的能力，标志着我国在航空轮胎领域实现了从零到一的飞跃。
据央视记者张伟报道，该生产线位于广西，占地面积近5万平方米，配备了80多台高端工艺装备，能够实现从原材料到最终航空轮胎的全流程制作。作为国内首条数字化民用航空轮胎生产线，它采用了先进的数字化技术，实现了全链条自动化生产和智能化调度监控。
这条生产线的建成投产，不仅提升了我国航空轮胎的生产能力，还打破了国外技术垄断。此前，我国民航系统飞机轮胎98%依赖国外进口。现在，这条生产线已经能够生产国内外6个机型12个规格的航空轮胎，并且与C909、B737、A320等机型完成了适配验证，技术性能达到国际标准要求。
中国中化桂林蓝宇公司负责人陆恒玉表示，全球能够生产航空轮胎的企业寥寥无几，而这条生产线的建成，实现了我国航空轮胎先进制造的关键突破。目前，这条生产线的产能已经能够覆盖我国当前国内需求的40%左右。该生产线的自主定制开发率高达68%，采用了23套智慧导引运输系统，建立了2.6万个自动仓储货位，大幅提升了产品品质。
航空轮胎是飞机起降安全的关键配套部件，对安全性与可靠性要求极高。一条航空轮胎的生产需要经过密炼、压延压出、裁断、成型、检测等多个工序，每一步都需要极其精准精确。在中国中化桂林蓝宇公司的生产线上，记者看到了这些工序的全过程。
在密炼工序中，100多种原材料被混合在一起，其中最主要的原材料是具有自主知识产权的天然橡胶，其综合性能比其他产品提升了20%。在压延压出环节，多种薄如纸的胎体帘布被一层层压制到一起，以增强轮胎的性能。而胎体帘布的整体厚度只有0.9毫米，控制精度需要在0.02毫米以内。
这条生产线还采用了机器人、AI等技术，用于设备巡检、智能质检、关键工序替代等工作，使产品质量更为可靠。其中，创新性地使用了胎胚质检机器人，通过AI视觉技术提高检测精度和效率，确保每一条轮胎都符合质量标准。
随着我国航空运输业的快速发展，航空轮胎市场的需求量也在不断增加。中国中化还发布了覆盖国内80%民航机队轮胎规格的创新产品，以满足市场需求。这些产品具备完全自主知识产权，可覆盖我国80%民航机队配套品类需求。未来，我国航空轮胎市场国产空间巨大，有望实现更大的突破和发展。
