当国产大飞机C919翱翔天际，完成其历史性的商业首航时，在中国二十二冶集团旗下的中冶重工（唐山）有限公司车间内，员工们爆发出雷鸣般的掌声。这不仅仅是对国家航空工业成就的庆祝，更是对他们自己默默付出与技术创新的肯定。中冶重工，这家装备制造领域的佼佼者，十几年来深耕技术，为我国航空工业锻造出了自主可控的“钢铁脊梁”。
在西安三角航空机械有限公司的生产车间里，一台高达7层楼、重达数千吨的“钢铁巨人”巍然屹立，这便是中冶重工与清华大学联手打造的400兆牛模锻液压机。这台全球最大的单缸缠绕精密模锻液压机，被誉为“大国重器”，它的诞生，标志着我国结束了大型锻件依赖进口的历史，填补了航空航天领域的空白。
中冶重工总工程师李景生回忆起当年参与这个项目的情景，依然难掩激动之情。他说：“当时接到这个项目，压力巨大，但一想到能为国产大飞机的制造贡献力量，大家都充满了干劲。”在制造过程中，团队遇到了诸多挑战，尤其是压机主体部分的组装，精度要求极高，场地狭窄，吊装环境复杂。然而，正是这些困难激发了团队的创新精神，他们最终采用“分体制造、现场组对”方案，并自主研发了卫星式机器人缠绕技术，成功解决了预应力钢丝缠绕难题。
走进中冶重工的精锻厂，机器的轰鸣声不绝于耳，这里正是高品质锻件的生产基地。中冶重工的多向模锻生产成套工艺技术，是其核心竞争力所在。目前，公司已建成投产了多条多向模锻生产线，这些生产线采用了多项新型技术，开创了国内钢丝缠绕多向模锻领域的先河。
预应力钢丝缠绕技术，是中冶重工重型装备产品的核心技术之一。这项技术能够在减小产品重量的同时，大大提高其承载能力和结构强度。中冶重工制定的《预应力钢丝缠绕技术规范》，已成为行业标准，带动我国模锻技术整体跨越式发展。
中冶重工的重型装备已形成矩阵，且多是国内首条、国内首台。其中，360兆牛垂直挤压机是世界最大、国内首台垂直挤压机，打破了国外技术垄断；而400兆牛单缸精密模锻液压机，则是全球最大的同类设备。这些重型装备的研制成功，不仅提升了我国装备制造业的水平，更为国家重大工程的实施提供了有力保障。
在中冶重工的40兆牛多向模锻生产线上，上演着一场场“金属变形魔术”。机械臂将通红的毛坯料送入模具，8个方向的冲头协同作业，短短几十秒后，一件精密锻件便完美成型。这些锻件形状复杂、尺寸精确、无飞边接近成品零件，广泛应用于航空航天、石油化工、轨道交通等领域。
多向模锻技术的优点在于，它能够制造出普通模锻无法一次完成的形状复杂、精度高的锻件。同时，锻件的内在质量得到提高，疲劳寿命提升3倍，机械性能提高20%以上。材料利用率高，后续切削加工量减少，缩短了制造周期，提高了生产效率。
中冶重工充分发挥多向模锻的优势，在多个领域开展高端装备核心锻件的系列研发。在石油化工领域，他们以旋塞阀阀体锻件为切入点，研发了安全阀、三通、变径接头等系列高压管汇阀体，不仅提升了产品的使用寿命，还实现了采油设备的减重提效。如今，中冶重工的多向模锻液压机已成为“百变金刚”，能够生产各种高端装备核心锻件。
