在孝感高新区，一座现代化的工厂内，湖北三江航天万山特种车辆有限公司（简称“万山公司”）正忙碌地生产着一种被誉为“变形金刚”的重型平板运输车。这些庞然大物不仅能够承载数百上千吨的重物，还能轻松进行进退、斜行、转弯和升降操作，误差更是控制在惊人的1毫米以内。
走进万山公司的生产基地，只见技术人员正通过遥控设备测试一台重型平板运输车的性能。而在生产车间，工人们正热火朝天地赶制着来自五家客户的订单。“我们的订单已经排到了7月，总金额超过亿元。”万山公司运载装备事业部副总经理王红玲自豪地介绍道。
早在2005年，万山公司就联合科研机构和供应商，成功研制出国内首台载重90吨的重型平板运输车，打破了国外的技术垄断，并将价格降低了一半。经过近20年的不断迭代升级，如今，万山公司的重型平板运输车已经发展到了第五代。
王红玲指向展板上的一台重型平板运输车，这辆长达23米、宽10米、拥有16轴线、32个悬架和128个轮胎的庞然大物，最大载重可达1000吨，填补了国内的空白，达到了世界先进水平。那么，千吨重物是如何被稳稳扛起并移动的呢？
“这其中的困难重重，动力提升是最棘手的问题。”万山公司总设计师助理万俊回忆道。由于全球范围内都找不到足够动力的发动机，科研人员决定安装两台发动机。然而，两台发动机的输出动力很难保持一致，运行中极易出现故障，甚至引发安全事故。经过反复研究，科研团队提出了动力合流法，成功解决了驱动力不足的难题，并获得了国家发明专利。
随着中国造船、航空航天、桥梁钢构等产业的快速发展，对超重物件的运输需求日益增长。既有的重型平板运输车已经无法满足动辄数千吨、万余吨的运输需求。于是，万山公司再次抢抓商机，将目光投向了自行式模块运输车。
这种自行式模块运输车是重型平板运输车的衍生产品，由动力模块和模块单元车组成，通过拼接可以打造出载重万吨的“变形金刚”。然而，如何实现多台模块车、成百上千个车轮的联动和步调一致，成为了王红玲面临的最大挑战。由于国内没有相关经验可以借鉴，国外技术又无法学到，万山公司只能依靠自主研发。
经过三个多月的摸索，王红玲团队终于找到了解决方案。他们通过传感器监测车轮的行驶速度、转向角度和悬架升降速度，并将这些信息实时反馈给控制系统。控制系统在对比目标值后，能够及时进行纠偏，确保所有车轮和悬架的同步运作。
凭借强壮的“四肢”和聪明的“大脑”，万山公司的自行式模块运输车在深中通道项目的1.2万吨节段钢壳运输、长征十二号运载火箭转运等重大项目中大放异彩。万山特种车还积极向绿色化、智能化、网联化发展，不断提升产品的竞争力和市场份额。
去年，越南一家造船厂的一台重型平板运输车出现了转向故障。王红玲和同事通过远程诊断系统监测到传感器信号异常，并指导船厂人员进行检查和维修。最终，他们发现线路接触不良，重新紧固后车辆转向恢复正常，整个过程用时不到半小时。这一成功案例不仅让客户更加放心，也让万山公司更加省心。
近年来，万山公司重型工程运输装备产业获得了中央、省和孝感市各类支持资金近1000万元，加快了发展步伐。去年，该产业实现营收2亿元，重型工程运输车销量连续多年占据国内市场第一位，并远销30多个国家和地区。
