在钢铁行业的庞大体系中，隐藏着许多不为人知的成本黑洞，大型运输车辆的轮胎消耗便是其中之一。永卓控股，作为行业内的佼佼者，曾长期面临轮胎费用居高不下的难题，年耗资高达千万元。这一状况，直到飞书顾问的一次深入调研后才得以改善。
调研中，飞书顾问敏锐地捕捉到了轮胎更换的随意性问题，随后迅速在永卓员工的飞书工作台上增设了一个扫码入口。这一简单的改动，却意味着决策方式的根本转变。司机在更换轮胎时，需扫码并填写相关信息，如车牌号、轮胎品牌及更换日期。这一数据化的记录方式，使得轮胎更换的决策不再依赖于司机的个人经验，而是通过数据分析来指导。
通过追溯轮胎的报废原因，永卓控股找到了多项节约成本的措施。例如，发现某品牌轮胎平均使用寿命仅为3个月，便立即与供应商进行交涉；某辆车月均换胎4次，则提示需优化司机的驾驶习惯；而回收的轮胎经修补后仍能使用，便迅速上线了旧胎复用流程。这些举措实施仅两个月，便为永卓节省了57万元的成本，预计全年可节省300万元。
永卓控股的故事，是钢铁行业降本增效的一个缩影。与汽车等制造业不同，钢铁产品的定价权受全球供需体系的影响，充满了不确定性。因此，钢铁企业只能将目光聚焦于可控环节，通过精细化管理来降低成本、提升效率。飞书，正是他们手中的一把“手术刀”，在采购、生产、物流、质检等多个环节中寻找确定性。
在中国，作为全球最大的钢铁生产国，钢铁产量占比超过50%。如此庞大的体量，意味着任何微小的节约都能带来巨大的效益。永卓控股通过数据化管理，从轮胎更换这一细节入手，成功挤出了每年300万元的“隐形水分”。而中天钢铁则利用新系统把控质量管理的每一步，永锋集团更是将数千人的经营动作转化为实时数据流，实现了管理的精细化。
以永卓控股旗下永钢集团的精益管理科为例，他们引入了飞书多维表格，搭建了项目管理平台，将上百个降本项目的颗粒度进行了重新定义。在石灰车间，飞书多维表格如同一面镜子，清晰展现了钢铁生产的每一个细微环节，包括燃料的燃烧效率、原料的使用率以及生产工艺的每一个细节。这使得煤粉燃烧率的微小提升和结圈问题的精准预防都成为可能。项目进度表也变得更加直观，每周填报率从60%跃升至95%，每个举措都有明确的责任人、时间节点和自动提醒。
在中天钢铁集团，质量管理处也迎来了数字化变革。检验员庞江天曾每天花费大量时间进行数据整理，而现在，通过飞书的自动化流程和AI功能，检验异常可以被精准分类并自动推送给相关人员，大大提高了质量问题的处理效率。预计每年可为企业减少约400万元的质量损失，同时提高了全公司对质量管理的关注度。
永锋集团的巩长青，则是利用飞书多维表格搭建了一个集团级的经营管理看板，将集团战略层层分解到各层级的智能系统。这一看板不仅是一个数据展示平台，更是管理者的专属账本，使得数据查询和分析变得更加便捷。未来，他还计划建立滚动预测模型，通过AI技术提前预测市场行情和产品价格，为企业的决策提供更加精准的依据。
数字化为钢铁行业带来的不仅是效率的提升，更是一种全新的思维方式。当每一滴铁水都被数据追踪，每一分钱都有迹可循时，传统制造业才真正迈入了精细管理的新时代。
