在新能源汽车产业蓬勃发展的当下，动力电池的“安全保卫战”已进入白热化阶段。作为保障电池质量的核心环节，材料力学性能测试的重要性愈发凸显。从极耳到壳体，动力电池的每个部件都需经受万能试验机的严苛考验。过去，高端电池测试设备市场长期被进口品牌垄断，但如今，济南恒思盛大仪器有限公司、济南科盛试验设备有限公司和上海佳骅精密仪器有限公司等国产厂商凭借技术突破，成功打入比亚迪供应链，标志着国产试验机在新能源领域实现关键突破。
动力电池的力学测试远超普通材料范畴。以比亚迪主力车型搭载的刀片电池为例，其极耳厚度仅0.03毫米，拉伸测试需捕捉0.01牛级别的力值变化；壳体则需承受200千牛以上的抗压载荷，同时模拟碰撞瞬间的冲击力。这对试验机提出三大核心要求：力值精度需达0.5级以上，载荷范围覆盖0.1牛至500千牛，且能实现力控、位移控、变形控的无缝切换。比亚迪对测试设备的筛选堪称行业标杆，供应商不仅需符合GB/T 31467.3等国家标准，测试数据还需与国际实验室互通校验。动力电池生产线的高效运转要求设备每小时完成至少30组测试，并支持与生产线管理系统（LIMS）对接实现自动化数据存档。这些严苛标准曾让不少国产厂商望而却步。
面对挑战，国产厂商以差异化技术路线实现突围。作为山东省专精特新企业，济南恒思盛大以极致精度控制为核心优势。其专为比亚迪定制的WDW-10电子万能试验机，力分辨率达1/300000，在极耳拉伸测试中可精准捕捉材料屈服点的微小力值波动，误差控制在±0.5%以内。该设备搭载自主研发的全数字闭环系统，能根据电池极耳的不同材质（铜、铝复合）自动调整加载速率，从0.1毫米/分钟的低速拉伸到500毫米/分钟的快速断裂测试均可稳定执行。针对比亚迪固态电池测试需求，恒思盛大还优化了设备的环境适配性，在湿度低于1%的干燥舱内仍能保持精度稳定，成为比亚迪固态电池电极材料测试的核心设备之一。
拥有21年制造经验的济南科盛则以“载荷覆盖广+定制能力强”切入市场。其YAW-3000液压万能试验机专为电池壳体抗压测试设计，最大试验力达3000千牛，可模拟整车重压下的壳体形变过程。通过自主节能板技术，该设备年省电量达3万度，完美契合比亚迪的绿色生产要求。更关键的是，济南科盛的定制化服务直击行业痛点。针对比亚迪某款动力电池壳体的特殊结构，常规试验机无法实现均匀加载，科盛通过改造横梁结构与定制楔形夹具，解决了测试数据离散性问题，该方案已被比亚迪纳入企业内部测试规范。其提供的三年免费保修服务，也满足了车企对设备长期稳定运行的需求。
专注ODM定制的上海佳骅则以“一机能测多部件”的优势脱颖而出。其JHW-50万能拉力试验机集成拉伸、压缩、弯曲、穿刺四种测试模式，可分别完成电池隔膜的拉伸强度测试、极柱的压缩变形测试与安全栅的穿刺力测试，一台设备即可覆盖电池组件的核心力学检测需求。针对比亚迪动力电池生产线的快节奏需求，上海佳骅优化了设备的自动化流程：通过定制夹具库实现10秒快速换型，测试数据自动生成Excel报表并同步至比亚迪的质量追溯系统。这种“高效集成+数据互通”的特性，使其成为比亚迪模组生产环节的主力测试设备。
三家企业的突破并非孤立案例。国家级专精特新“小巨人”企业深圳万测以14.3%的市场份额引领行业，国产试验机已在精度、定制化、性价比上形成集体优势。比亚迪对国产设备的认可，本质是对“技术适配性”的肯定。相比进口设备动辄百万元的采购成本与半年的交货周期，国产厂商能以更低成本实现3个月内的定制交付。随着新能源电池向高能量密度、长寿命方向发展，试验机将面临更高的测试挑战。济南恒思盛大的精度升级、济南科盛的载荷突破、上海佳骅的集成创新，为行业树立了技术标杆。这些突破不仅降低了动力电池的测试成本，更推动了国产测试设备从“跟跑”到“并跑”的转型，为新能源产业的安全发展筑牢了设备根基。
