在龙旗科技（603341.SH）的生产车间内，一台工业机器人正精准地完成着iPad的抓取与测试流程：机械臂伸展至工作台，将待检设备送入测试平台，待检测信号亮起后迅速取出，转向下一道工序。这一场景背后，是智元机器人团队研发的真机强化学习技术首次在产线中的实际应用。
传统机器人训练多依赖仿真环境，研发人员需在虚拟空间中构建与真实产线高度相似的数字模型，让机器人通过反复试错掌握操作技能。但一位与英伟达合作的仿真技术供应商指出，这种"虚拟到现实"的转化存在显著障碍——仿真环境中优化的策略往往需要数周甚至数月的现场调试才能稳定运行，人力与时间成本居高不下。
今年上半年，某华东工厂的产线调试现场印证了这一困境。尽管仅部署了两三台人形机器人，但现场却配备了数十名技术人员。某机器人企业工程师透露，每台设备需配备超过10名工作人员进行参数校准、异常处理和数据校验。"我们就像机器人的保姆，必须时刻确保它们不会出现意外动作。"他描述道，调试团队需要持续监控机械臂的运动轨迹，防止物料损坏或生产中断。
智元机器人提出的解决方案打破了这一困局。其合伙人兼首席科学家罗剑岚介绍，通过将强化学习直接嵌入真实生产环境，机器人能以产线关键指标（如通过率、节拍时间、产品良率）作为训练目标，利用现场传感器反馈的原始信号完成策略优化。"这种模式下，部署时间可从数月缩短至分钟级。"他强调，真实产线的动态数据能显著提升训练效率。
但新技术应用同样面临挑战。罗剑岚坦言，真机训练存在物料损耗与安全风险，需通过预训练模型和底层控制算法将风险控制在可接受范围。为解决批量部署难题，团队正构建本地私有云与OTA升级机制，实现不同工序间训练经验的共享与模型快速迭代。
不过，技术落地仍需跨越系统对接的门槛。罗剑岚指出，真机强化学习的成功不仅取决于算法，更依赖于与工厂MES系统、PLC控制器的深度集成。"从通信协议到数据接口，每个环节都需要在实际生产中逐步打磨。"他解释道，只有当设备层、控制层与数据层形成完整闭环，产线智能化才能真正实现。
