在技术装备展区的海克斯康智慧工厂自动化检测区域，一台AEON工业人形机器人正与海克斯康LEICA绝对跟踪仪系统协同作业，完成精密的三维检测任务。这款搭载先进传感设备的机器人通过实时数据交互，实现了检测流程的全自动化。
工程师居怡洲与Adrian Lucinkiewicz组成的研发团队，正在对机器人采集的检测数据进行深度分析。这些数据将被用于训练新一代AI大模型，通过机器学习算法优化机器人的运动轨迹和检测精度。据技术人员介绍，AI模型的迭代升级可使机器人自主适应不同工件的检测需求。
在连续三小时的测试过程中，AEON机器人完成了对航空零部件的27项参数检测，数据准确率达到99.7%。研发团队同步记录了机器人关节的2000余组运动数据，这些数据将成为优化机械臂控制算法的重要依据。
工程师团队透露，当前研发重点在于通过AI技术减少重复性操作。传统检测流程中，工程师需要手动调整设备参数并记录数据，这项工作占用了大量研发时间。而智能化改造后，系统可自动完成参数校准和数据归档，使技术人员能专注于算法优化和功能创新。
在检测区旁的临时工作站，两位工程师正对采集的3D点云数据进行处理。他们开发的AI训练模块已能识别12类常见工件缺陷，检测效率较人工方式提升4倍。这种"人机协作"模式正在改变传统制造业的研发范式。
据项目负责人介绍，AEON机器人经过三个月的密集训练，已掌握自主避障和动态路径规划能力。在最新测试中，机器人成功完成了对复杂曲面工件的连续检测，期间无需人工干预调整检测参数。
研发日志显示，团队每周会对AI模型进行三次迭代更新。通过持续的数据训练，机器人的检测精度以每周0.3%的速度稳步提升。这种快速进化能力，正是工业机器人智能化发展的核心方向。
