我国石油工业正加速迈向科技自立自强新阶段。随着国家深地战略深入推进，川庆钻探工程公司牵头研发的全球首套大通径全电驱精细控压钻井系统，成功破解万米级深井钻探技术瓶颈，标志着我国在深地工程装备领域实现重大突破。该系统近日入选国家第五批能源领域首台（套）重大技术装备，相关成果已形成21项发明专利和10项软件著作权。
面对全球油气开发向万米级超深层发展的趋势，传统钻井技术遭遇严峻挑战。我国70.3%的油气资源蕴藏于深层超深层领域，当井深突破万米后，上部井段尺寸扩大导致多重技术难题：高压环境下固体颗粒堵塞引发的自节流效应、管线冲蚀加剧、旋转总成异常磨损，以及井口压力调控精度不足等问题，使常规装备难以满足安全钻进需求。这些技术瓶颈直接制约着深层油气资源的有效开发。
川庆钻探联合中国石油工程技术研究院、西南石油大学等单位，在"全过程精细控压钻完井技术"基础上，历时三年攻关完成CQMPD-Max系统研发。该系统通过三大技术创新实现跨越：680毫米电驱旋转防喷器突破高压密封技术，可在35兆帕压力下稳定运行；宽线性筒式节流阀与无级调速执行器组合，使节流系统通径从87毫米扩展至130毫米，适应120升/秒超大排量；智能控制算法将压力控制精度从±0.2兆帕提升至±0.07兆帕，配合远程-本地一体化平台，实现专家远程指导与现场操作的高效协同。
这套完全国产化的装备，核心部件国产化率达100%，带动质量流量计、特种密封件等配套产业升级。其第八级技术成熟度确保在特深井、水平井等复杂工况下的可靠性，通过实时监测井底压力并自动调整，有效防止溢流事故。据测算，随着万米级钻井需求增长，该系统年应用量有望突破100井次，创造显著经济效益。
"我们通过全电驱架构实现了压力控制的革命性变革。"项目技术负责人李枝林介绍，系统摒弃传统液压驱动，采用高精度电机直接控制，达成亚秒级响应和微米级调节。这种"感知-决策-执行"的闭环控制模式，使钻井过程如同"精准制导"，在川渝、塔里木等地的实际应用中，成功应对长裸眼段、多压力系统共存等复杂地质条件。
目前，该系统已形成"研发-制造-维保-服务"完整产业链，覆盖从95毫米到680毫米的全尺寸井眼控压需求。在土库曼斯坦等海外项目的实践中，其适应性得到充分验证。研发团队正推进中亚、中东等地区的推广计划，通过抢占万米级安全钻井技术制高点，助力我国钻井装备提升国际竞争力。
参与研发的一级工程师唐贵指出，系统的大通径设计在保持结构强度的同时，将通径扩大至常规系统的1.5倍以上，配合智能监测系统对压力、温度、流量等参数的实时感知，构建起多维度风险防控体系。这种技术突破不仅填补了国际空白，更为非常规油气资源的高效开发提供了关键装备支撑。
