在白特荣新能源的生产车间内，一台智元精灵G1机器人正以精准的节奏完成产线下料环节的收尾工作——将装满产品的称板稳稳放入箱中。当箱子容量达到上限时，AGV自动化运输设备立即启动，将成品箱运往下一工序。这一套由云链智控与智元机器人联合打造的工业自动化方案，标志着通用人形机器人正式进入汽车供应链企业的核心生产环节。
云链智控项目负责人透露，选择智元机器人作为合作伙伴，源于其全栈式技术能力带来的综合优势。"精灵G1在硬件层面展现出卓越的运动控制精度，其工业级稳定性完全能胜任产线高强度作业需求；软件层面，GDK开发套件提供的标准化接口和底层封装，让我们自研的VLA模型迁移效率提升60%以上；更关键的是，从方案部署到现场调试的全周期，智元技术团队始终保持高效响应。"该负责人特别提到，项目团队直接在工厂环境进行模型训练，不仅数据真实性提升，采集效率较实验室环境提高3倍，这种"与客户共创"的模式极大缩短了技术落地周期。
技术团队展示的部署数据印证了这一优势：依托智元GDK构建的软硬协同环境，整个项目从算法验证到产线实战仅用时30天。目前运行的精灵G1机器人，已完全替代原需两班倒的人工岗位，在零误差完成称板装箱任务的同时，具备24小时连续作业能力。据测算，单台机器人每年可为企业节省人力成本超40万元。
这种"机器换人"的变革正在引发连锁反应。据行业观察，已有超过15家解决方案提供商与智元机器人建立合作，共同探索工业场景的自动化升级路径。智元机器人商业负责人表示，当前重点布局工业与商业两大领域，优先服务人力成本高、作业强度大、标准化要求严的企业客户。通过与方案商深度协作进行场景筛选，确保每台部署的机器人都能实现精准的降本增效。
业内专家指出，精灵G1在白特荣新能源的成功应用，为通用机器人工业化落地提供了重要范本。不同于实验室环境下的技术演示，该案例完整呈现了从场景适配、模型训练到量产部署的全链条实践。这种"在真实场景中打磨技术"的路径，正在推动人形机器人行业突破研发瓶颈，加速向产业深处渗透。随着越来越多企业加入技术验证队列，通用机器人替代重复性体力劳动的产业变革已拉开帷幕。
