湖北航特装备制造股份有限公司近日宣布，其自主研发的一体式低压铸造全铝承载大车架技术正式进入量产阶段。这项突破性成果不仅刷新了超大型薄壁铝合金构件的制造纪录，更以单件投影面积4.2平方米、壁厚跨度4-50毫米的工艺参数，重新定义了全铝车架的制造标准。
传统全铝车架生产需将数十个铝合金部件通过焊接或铆接工艺组装，这种多工序加工方式不仅导致制造成本居高不下，更在部件连接处形成结构安全隐患。据行业数据显示，传统工艺制造的车架在连接部位的应力集中现象普遍存在，成为影响整车安全性能的关键因素。
新研发的铸造技术通过单次低压成型工艺，将复杂的车架结构转化为整体铸件。这种创新方案不仅消除了传统工艺的127处连接点，更使车架整体刚性提升35%。经实测验证，新型车架在扭转刚度测试中达到国际领先水平，较传统结构提升28%。
比亚迪率先将该技术应用于仰望U8L鼎世版车型，成为首个采用该技术的量产案例。这种技术革新带来的效益在新能源汽车领域尤为显著：整车重量减轻18%，续航里程相应提升12%，同时生产周期压缩40%。这些数据直接回应了新能源汽车行业对轻量化、降本增效的迫切需求。
行业观察显示，一体化压铸技术正在引发制造工艺的范式转变。特斯拉Model Y通过前机舱与后地板的压铸整合，将171个零件精简为2个，焊点数量减少超1600个。小米SU7后地板采用7200吨压铸机成型，实现72个零件一体化，焊点减少840处。这些实践案例印证了该技术路线在提升生产效率方面的显著优势。
据技术团队介绍，新型车架的研发攻克了三大技术难题：超薄壁结构的充型控制、大跨度壁厚的凝固同步、以及复杂内腔的成型精度。通过自主研发的智能温控系统和多向加压工艺，成功将铸造缺陷率控制在0.3%以下，达到航空级质量标准。
