在商业航天领域，一项突破性技术正为高频次发射带来降本增效的新希望。大连理工大学机械学院高性能精密成形团队，凭借国际首创的“超低温成形技术”，成功实现直径超2米的光板整体推进剂贮箱箱底量产，将制造周期大幅压缩90%以上。
这个形似“大锅盖”的金属构件，直径超过2米，厚度仅4毫米，表面光滑如镜。在火箭发射时，它需在剧烈振动和冲击下，稳定承受数百吨燃料的压力。科研人员比喻，这种工艺难度堪比用一张纸压住高压锅，对材料性能和加工精度提出了极高要求。
传统加工方式长期面临两难困境：要么焊缝过多导致可靠性不足，要么材料浪费严重且加工周期漫长。团队依托自主研发的全球首台大型超低温成形设备，与国内企业合作突破量产瓶颈，目前年产能已达约1000件。这一技术革新使整体箱底从薄板直接一次性成形，彻底改变了“常温不行就加热”的传统思路。
该技术的核心突破源于对金属特性的逆向利用。团队研究员凡晓波解释，通常金属在超低温环境下会变脆，但特定状态的铝合金却呈现反常现象——延伸率与硬化程度同步提升。在约零下160℃的极端条件下，铝合金变得如同“筋道的面团”，既能被拉伸至更大更薄，又不易破裂起皱。科研人员将这种工艺形象地比作“擀饺子皮”，通过精确控制温度与变形参数，实现了复杂曲面的精密成形。
目前，采用该技术制造的新型箱底已通过严苛验证，先后搭载长征十二号、长征七号A遥十四运载火箭完成发射任务。这项突破不仅解决了商业航天领域的关键制造难题，更为我国运载火箭的轻量化设计与高频次发射提供了重要技术支撑。
