大连理工大学机械学院高性能精密成形团队在航天制造领域取得重大突破，其研发的“超低温成形技术”成功实现直径超2米的火箭推进剂贮箱箱底规模化生产。这项国际首创技术将传统制造周期缩短90%以上，为商业航天高频发射提供了关键支撑。
该团队攻克的核心难题在于如何让厚度仅4毫米的铝合金薄板，在火箭发射时承受数百吨燃料产生的巨大压力。传统工艺要么需要多块拼接导致可靠性降低，要么因材料浪费严重延长生产周期。新研发的整体箱底形似巨型锅盖，其制造难度被形象比喻为"用一张纸压住高压锅"，对材料延展性和抗破裂性能提出极高要求。
科研人员通过系统研究发现，特定状态的铝合金在零下160℃的极端环境下，会出现延展性与硬化指数同步提升的反常现象。这一发现颠覆了"金属低温冷脆"的传统认知，促使团队将制造思路从"常温加热"转向"超低温成形"。依托全球首台大型超低温成形设备，团队成功实现薄板一次性整体成型，将材料利用率提升至传统工艺的3倍以上。
据项目负责人凡晓波研究员介绍，超低温环境下的铝合金就像被赋予生命力的面团，既能被拉伸至极限尺寸，又能保持表面光滑无褶皱。这种特性使新型箱底在承受剧烈振动时，依然能保持结构完整性。目前该技术已形成年产1000件的规模化生产能力，相关产品已随长征十二号、长征七号A遥十四等运载火箭完成多次飞行验证。
这项突破性成果不仅解决了航天器大型薄壁构件的制造难题，更开创了金属材料超低温塑性加工的新领域。其采用的"擀饺子皮"式渐进成型工艺，为航空航天、能源装备等领域复杂结构件的轻量化制造提供了全新解决方案。
