在大连理工大学机械学院，高性能精密成形团队凭借国际领先的“超低温成形技术”，成功攻克了火箭推进剂贮箱箱底制造的难题。他们研发的直径超过2米的金属箱底，不仅厚度仅有4毫米，表面光滑如镜，更在火箭发射时承受住数百吨燃料的巨大压力，展现出卓越的工艺水平。
这一创新成果的诞生，源于对传统加工方式的深刻反思。过去，行业内普遍采用的加工方式存在明显缺陷：要么焊缝过多导致可靠性下降，要么材料浪费严重、加工周期冗长。面对这些挑战，大连理工团队决定另辟蹊径，自主研发全球首台大型超低温成形设备，以实现更高效、更可靠的制造方案。
新设备的应用带来了革命性的变化。科研人员只需将4毫米厚的薄板放入设备，即可通过超低温成形技术一次成型出贮箱箱底。这一过程中，壁厚偏差被严格控制在0.3毫米以内，制造周期从传统的一周以上大幅缩短至几小时，效率提升超过90%。这种突破性的进展，为商业航天的高频次发射提供了强有力的支持。
目前，该团队已与国内企业展开深度合作，依托自研设备实现了年产约1000件“光板”整体箱底的量产能力。这一成果不仅标志着我国在火箭关键部件制造领域取得了重要突破，更为全球航天工业提供了新的技术路径。支撑这一切的核心，正是团队此前首创的铝合金超低温成形技术，它为高精度、高效率的制造提供了坚实保障。
