近日，一场以“汇聚小改善，赋能大生产”为主题的生产制造类合理化建议评审活动在公司圆满落幕。此次评审聚焦精益生产，通过广泛征集一线智慧，为提升生产效能、降低成本开辟了新路径。
评审活动覆盖四大生产基地，共收到24份提案。这些提案紧扣生产实际，从原材料节约、资源再利用、安全隐患消除、维修成本与工时降低、作业浪费减少、工程设计改进以及单车制造成本降低等七个维度提出创新思路，为生产制造的提质增效提供了具体方案。
经过严格评审，一批具有推广价值的成果脱颖而出。其中，10个案例因具备跨基地应用潜力被重点标注，涉及工装优化、工艺降本、质量改进等多个领域。相关团队同步编制了2份操作指导书，为成果落地提供标准化支持。活动还催生了1项专利成果，南京基地的“GS6缸盖反排屑刀具”项目荣获创新成果奖，郑州一厂总装车间的“门吊具支撑优化”项目也因实践效果显著受到关注。
这些成果的背后，是基层员工对生产细节的敏锐洞察。例如，南京基地通过改进刀具设计，解决了加工过程中的排屑难题，既提升了加工精度又延长了刀具寿命；郑州一厂则通过优化门吊具支撑结构，减少了设备故障率，单条生产线年节约维修成本超百万元。此类案例充分证明，一线员工的“金点子”是推动精益生产的重要动力。
目前，公司正推动评审成果的快速转化。各生产基地可通过内部平台获取案例详情及指导文件，结合自身需求选择适配方案进行复制推广。这种“经验共享、协同改进”的模式，有助于打破基地间的信息壁垒，形成降本增效的联动效应。
