【ITBEAR】在青岛西海岸新区，一家致力于轮胎技术创新的企业——赛轮集团，正以其实力引领中国轮胎行业前行。走进赛轮集团的轮胎测试场地，专业车手驾驶赛车进行特技漂移，轮胎与地面的摩擦产生浓浓烟雾，这是对轮胎质量最直接的考验。
自2002年成立以来，赛轮集团始终坚持技术创新为核心，形成了“基础研究+技术攻关+成果转化”的创新生态链，涵盖了乘用车胎、卡客车胎、特种胎三大技术体系。今年上半年，集团实现营业收入超过150亿元，同比增长30%以上，稳固了其在中国轮胎行业的领航地位。
赛轮集团的成长与其背靠的青岛科技大学密不可分，技术创新成为企业的核心基因。集团董事长刘燕华表示，他们将继续推动轮胎行业向高端化、智能化、绿色化发展，致力于让中国的橡胶工业走向世界舞台。
为了实现这一目标，2009年，赛轮集团联合青岛科技大学和软控股份有限公司，共同建立了国家橡胶与轮胎工程技术研究中心（国橡中心）。这一中心是我国橡胶轮胎行业的科技研发和创新管理平台，专注于基础研究和产业发展，推动产学研深度融合和产业链协同创新。
在轮胎制造领域，长久以来存在一个被称为“魔鬼三角”的定律，即轮胎的滚动阻力、抗湿滑性能和耐磨性能无法同时兼顾。然而，赛轮集团通过技术创新，成功地在液体黄金轮胎上实现了这三项性能的统一。
赛轮集团的技术研发团队经过不懈努力，于2013年提出了合成橡胶溶液与填料浆液在液相状态下进行连续混炼的新思路，实现了对传统干法混炼技术的颠覆性创新。这一液相混炼技术不仅解决了传统物理炼胶过程中的诸多问题，还实现了橡胶新材料性能的革新。
液体黄金轮胎相比普通轮胎，在燃油汽车百公里油耗上可降低8%，电动汽车百公里节电12%，车速80km/h湿地刹车距离缩短7米，耐磨性增加20%至30%。该轮胎还采用了由废旧油裂解合成的可持续橡胶和可再生的白炭黑纳米填料，产品综合能耗较国标先进值降低40%以上。
走进赛轮工业互联网工厂，智能化、自动化的设备贯穿各个生产环节，大数据、人工智能、5G等数字化技术得到广泛应用。赛轮集团引入的智能轮胎成型机具备多项先进技术，生产效率提升3倍多。
经过近20年的努力，赛轮集团推出了橡胶工业互联网平台“橡链云”，实现了制造端、渠道端、消费端产业链的全贯通。借助“橡链云”，赛轮集团成功实现了海外建厂，目前在全球建有七大生产基地、4个研发中心，产品销售覆盖180多个国家和地区。
