近日，广汽本田宣布其开发区新能源工厂正式投入运营，这一工厂不仅是Honda在全球范围内首座全新构建的新能源智能制造基地，更标志着广汽本田在新能源领域的重大布局。该工厂的年设计产能高达12万辆，通过优化产能结构，广汽本田将一条年产5万辆的燃油车生产线进行了调整，使得公司总产能由原先的77万辆提升至84万辆。
广汽本田开发区新能源工厂深度融入了数字化、智能化及绿色化的先进理念。在“数智”方面，工厂采用了国内顶尖的数字化与智能化技术设备，通过一体化的数智系统，实现了生产、品质、物流等全链条数据信息的无缝对接，极大地提升了造车效率与标准。四大车间均配备了智能化设备，确保从生产到出厂的每一个环节都充满智慧，从而打造出高品质的新能源汽车。
依托数智化技术的应用，广汽本田开发区新能源工厂在制造品质上实现了质的飞跃。例如，通过智能设备参数的实时监控与预测性维护，设备故障率降低了50%，显著增强了生产的稳定性。工厂实现了大型冲压件的100%自主生产，激光焊接速度高达100mm/s，较行业平均水平高出10%，不仅提升了产品品质，还增强了美观性。白车身的焊点数量超过6000个，扭转刚性达到4万牛米/度，为乘客提供了卓越的安全保障与操控体验。涂装工艺方面，应用了2K清漆，使车身的光泽度和平滑度提高了30%，并在出厂前进行400多项动静态检测，确保了广汽本田一贯的高品质制造标准。
在绿色环保方面，广汽本田开发区新能源工厂从投产之日起就实现了“零碳”目标。广汽本田在2023年发布了企业“碳中和”战略，计划到2045年（力争2040年）实现产品全生命周期的碳中和。基于这一战略，开发区新能源工厂以“极致绿色、极致零碳”为追求，通过全流程的绿色生产和全方位的节能降碳措施，树立了“零碳”标杆。
工厂建立了从原辅材料到末端治理的全流程环保管理体系，实现了生产全过程的绿色化。在原材料选择上，工厂首次在Honda全球体系内采用了低VOCs双组份清漆涂料，车身涂装100%使用环保型低挥发性水性涂料。在生产工艺上，采用锆化薄膜前处理工艺，实现了有害重金属废水和含磷废渣的100%消除，并升级了行业领先的AGV换纸盒干式喷房，实现了喷漆废水的零排放。在环保治理方面，工厂对工艺废气进行了100%收集处理，并配备了具有自主知识产权的VOCs深度处理技术，使得VOCs单位面积排放量低至4.4g/㎡，比排放标准降低了78%，远低于欧美等地区的工厂平均水平。
为了全面降低碳排放，广汽本田开发区新能源工厂还采取了优化能源结构、提升能源效率和深化节能管理等措施。智慧能源管理系统的引入，实现了对工厂内用能终端的精准监控，并通过建立高功率设备的能源AI模型，实现了智能开关机控制，从而实现了极致节约的用能管理。工厂内铺设了总计22MW的光伏发电系统，预计每年可发电约2200万kWh，满足厂区自身用电需求，每年可减少碳排放13000吨。工厂还建设了数智化高效制冷站，预计每年可节约220万kWh，减少碳排放约1300吨。同时，工厂实现了工艺余热的100%回收利用，预计每年可节约150万kWh，减少碳排放约900吨。基于2S3R（简化、小型化、能源资源回收、循环再利用）的理念，工厂实施了超过170项具体措施。
广汽本田开发区新能源工厂在采取了一系列降碳措施后，于12月19日获得了由广州碳排放权交易中心颁发的碳中和声明证书，实现了“投产即零碳”的壮举。随着这一工厂的正式投产，以及广汽本田全新品牌烨的首款车型P7的发布，广汽本田在2024年的电动生态布局逐渐清晰，并计划在2027年前陆续推出三款以上烨品牌系列新车。
