在北京中关村密云园内，一座被冠以“超级工厂”之名的北汽新能源享界工厂近日向媒体敞开了大门。这座位于北京生态涵养区的汽车制造工厂，不仅展示了智能制造和绿色制造的最新成果，还揭示了关键核心技术突破的重要性。
走进享界工厂，首先映入眼帘的是繁忙而有序的冲压车间。这里，钢板如同被精心裁剪的布料，经过开卷、清洗、校平等一系列工序后，被送入力量高达6700吨的压机中，经过五次重重冲压，形成精确到0.3毫米误差的车门部件。这一环节，为汽车制造奠定了坚实的基础。
随后，视线转向车身车间，这里几乎看不到工人的身影。取而代之的是，15台机器人在产线的左右两侧同时挥舞着“手臂”，焊花四溅，将一块块钢板精准焊接在一起。据统计，一辆汽车上有5195个连接点和1321个铆点，这些工作全部由527台机器人完成。为了确保焊接质量，8台蓝光在线监测系统对全车431个关键测点进行360度实时测量，精度达到正负0.5毫米，实现了“发丝级”的精度控制。
继续深入，来到总装车间，一排排AGV智慧物流小车正有序地排列在总装线旁，车上装载着每个工位所需的零件，确保生产流程的顺畅。在轮胎安装工位，工人张师傅正用设备同时拧紧一个轮胎上的5个螺栓，并通过大屏幕实时查看每个扭矩是否达标。整个总装车间配备了105组可视化、智能化的扭矩管理系统，对车辆的254个关键扭矩进行全过程监控和追溯，确保产品合格率达到100%。
享界工厂不仅在生产线上实现了高度自动化，还在环保方面取得了显著成效。涂装车间作为“污染大户”，在享界工厂中却实现了绿色制造。工厂投入超过16亿元进行环保设备改造升级，电泳液采用硅烷工艺替换传统磷化工艺，实现了废水中不含磷、无沉渣，零重金属排放。这使得享界工厂成为唯一一个满足北京水源保护地及生态涵养区环保要求的汽车工厂。
在新能源汽车领域，电池系统的技术难题一直是制约行业发展的关键因素之一。北汽蓝谷模拟低温环境仓内，一辆新能源汽车正在快速充电。寒冷天气中电池升温慢、充电慢的问题，在这里得到了有效解决。这得益于北汽研究总院三电中心研发的“多源极速加热”技术，该技术利用电驱、热泵等多个热源，将电驱的热量传递到电池组，实现了动力电池的极速加热。
北汽集团还在不断探索高频次快充对电池寿命的影响。技术团队通过优化模型参数，只针对影响电池寿命的关键参数进行优化，成功实现了大电流超充与长寿命的兼顾。这一成果不仅获得了中国汽车工程学会科技进步奖一等奖，还彰显了北汽集团在新能源汽车技术领域的领先地位。
据北汽集团相关负责人介绍，公司今年研发投入已超过130亿元，主要攻关智能驾驶、整车电控等关键技术领域。未来，北汽集团将继续加大研发投入，计划到2030年累计研发投入超过千亿元，以推动新能源汽车产业的持续创新和发展。
