人形机器人产业正迎来关键发展期，作为核心运动部件的关节模组，其技术突破与产业化进程直接影响着整机性能与行业走向。随着量产阶段临近，关节模组市场需求呈现爆发式增长。据行业预测机构共研网数据，五年后该领域需求量将突破482万套，市场规模有望达689亿元。
当前行业面临多重挑战：技术优化瓶颈、成本控制压力、场景适配难题等制约着产业发展。某国际知名机器人厂商的案例颇具代表性——其第二代产品因技术方案适配性不足且成本过高，被迫在第三代产品中重构技术路线。这反映出关节模组在结构设计、性能稳定与成本控制方面仍存在系统性短板，现有技术路线难以满足复杂场景需求。在此背景下，企业间的战略合作成为突破技术壁垒、加速产业化的重要途径。
近日，江苏东华测试技术股份有限公司与南通振康机械有限公司在上海签署战略合作协议，双方将围绕人形机器人关节模组技术研发与产业化展开深度合作。通过整合技术优势，两家企业计划构建旋转关节模组测试控制平台，共同探索高精度执行器与智能化模组在工业及人形机器人领域的应用路径。
合作基础源于技术路线的深度互补。南通振康在关节模组核心结构领域积累深厚，针对人形机器人不同部位运动需求，梳理出双刚轮谐波模组、行星滚柱丝杠模组、RV减速机模组及微型丝杠模组四大技术方向。其RV减速机模组经结构优化与轻量化改进后，在肩部、腰部等关键部位展现出高性价比优势；双刚轮谐波减速机模组集成扭矩传感器的设计，在旋转关节领域形成差异化竞争力；行星滚柱丝杠模组则开创性地解决了下半身直线关节的技术难题。
东华测试的技术优势则集中在智能化测控系统领域。这家成立于1993年的企业，三十余年来专注于结构力学性能研究、实验仿真分析、自定义测控系统及设备健康管理（PHM）等方向。其传感器产品精度达0.3%FS，与国际先进水平持平；自主研发的高精度标定算法与金属薄膜应变片技术，实现了全流程自主可控；产品线覆盖加速度、速度、位移、应变、力等多类传感器，可满足关节模组研发测试的多样化需求。作为国内结构力学性能研究领域的龙头企业，东华测试在力学测量和力控市场占据领先地位。
双方合作形成了"核心结构研发+高精度测控"的协同模式。南通振康聚焦RV减速器小型化、关节模组智能化集成，东华测试则在力学传感与测控领域提供核心技术支撑。这种技术路线的高度契合，有望在关键零部件研发与系统集成方面产生显著协同效应，推动相关技术在高动态、高负载场景下的应用突破。
合作并非单一技术对接，而是围绕传感、采集、控制三大核心领域展开深度整合。东华测试将风洞天平测力领域的技术积累迁移至机器人关节研发——其传感器、测试设备及分析软件曾在"北斗双星""神舟"系列飞船等重点项目中验证可靠性。这种跨领域技术迁移，为关节模组的力学性能测试、动态力控制及高精度负载测量提供了精准支持。
通过引入带温度自补偿的实体力矩传感器，结合先进抗干扰技术与双AD技术，关节模组实现了信号实时处理与电机控制的毫秒级响应。这一突破解决了精准控制、极端工况稳定性、力矩信号采集动态范围等长期困扰行业的难题，同时降低了成本门槛。东华测试严格的工艺管理体系和质量保证体系，则为技术落地提供了可靠保障。
这种"需求导向+技术互补"的合作模式，不仅帮助双方突破行业技术瓶颈，更推动关节模组技术向更高精度、更高可靠性、更低成本方向发展。随着合作成果逐步产业化，其技术整合方案将为行业提供可借鉴的升级路径，加速人形机器人关键零部件的技术成熟与规模化应用。
