在2025年IROS国际机器人与自动化大会上，珞石机器人凭借三款具身智能新品成为焦点。这家深耕机器人领域十余年的企业，以“感知-决策-控制-执行”全能力闭环体系，展现了具身智能技术从实验室到产业落地的完整路径。
现场演示中，AR系列仿人力控臂以“人手级”柔性操作惊艳观众。用户拖动机械臂时，其高灵敏度力觉感知系统可实时反馈接触力，实现顺滑无滞涩的运动控制。这款具备7自由度与十字交叉轴手腕的仿人结构产品，已能完成FPC插拔等精密装配任务，其全关节力控技术与高阶SDK算法，使其可快速适配不同训练场景。
另一款HSA系列力控关节模组则以技术参数震撼行业。该模组实现<0.05Nm的微克级力感知精度、1KHz闭环刷新频率与6000rpm最高转速，其极轻量化紧凑型设计（仅413g）将机械结构与电气接口高度集成，可大幅降低整机负载并简化装配流程。这种“即插即用”特性，使其成为智元机器人等企业的核心零部件供应商。
轮式双臂机器人通过多模态融合感知技术，展现了远程工业作业的潜力。基于姿态-视觉-力控制策略，用户可通过VR设备实现低延迟远程操控，其42自由度设计与±0.1mm操作精度，在学术研究与复杂场景作业中表现突出。
珞石副总裁于文进指出，具身智能的本质是解决工业痛点的生产力工具。他批评当前行业“形态崇拜”现象，强调人形机器人仅是终极形态之一。在汽车焊装车间，能自主识别焊缝的工业机器人；在3C产线，可感知装配力度的协作机器人，同样属于具身智能范畴。
这种务实理念贯穿珞石发展历程。2017年推出的首款协作机器人已实现柔顺拖动示教，2020年量产的全关节力控产品更将力觉感知融入每个运动单元。此次发布的新品，实为技术能力在不同形态上的延伸。例如HSA模组的32kHz驱控闭环技术，可使下游企业研发集成周期缩短40%以上。
技术护城河的构建源于全栈自研能力。珞石是全球首家将关节力控技术应用于大批量生产的企业，其动力学模型包含2000多个精细化参数，涵盖刚体/柔性动力学特性及零部件动态参数。基于此开发的“最优运动规划”与“高精度轨迹控制”技术，使机器人在复杂轨迹中仍能保持流畅运行。
在软硬件协同层面，珞石从控制系统到机械本体实现全链条自主开发。其开放的xCore控制系统接口与具身AI模型训练平台，已吸引50多家合作伙伴构建生态闭环。科研机构可基于该平台开展算法研究，系统集成商则能快速开发行业解决方案。
产业落地数据印证技术价值。在汽车制造领域，珞石机器人通过“视觉识别-力控适配-运动规划”闭环，使生产线换型时间从8小时缩短至20分钟。在3C电子行业，其多SKU产线换型免调试技术，将产线改造周期压缩70%。钢结构焊接场景中，“免示教”操作使换产时间从两周降至几小时，金属打磨场景的力控自适应技术则解决了来料公差导致的质量波动问题。
这些突破使珞石获得小米、富士康等头部客户认可。据灼识咨询报告，其多关节机器人全球销量排名第七，中国本土制造商中位居第三，是唯一能同时量产工业机器人与协作机器人的企业。这份成绩单背后，是十年间超20亿元的研发投入与300多项专利积累。
于文进强调，技术研发始终围绕三个核心问题：解决何种实际问题？降低多少成本？提升多少效率？这种场景导向的研发模式，使珞石形成“需求-研发-落地-迭代”的良性循环。相较于多数企业停留在演示阶段的DEMO，其产品从诞生起就具备产业基因，完成了具身智能“环境感知-自主适配-精准执行”的能力具象化。
