在第二十一届中国国际煤炭采矿技术交流会及设备展上，山东能源集团、云鼎科技与华为联合发布的六大创新成果，成为传统工业智能化转型的重要里程碑。这些成果直指矿山等行业长期面临的AI开发困境——技术门槛高、场景适配难、复制成本高，推动AI开发模式从“作坊式”向“工厂式”跃迁。这场变革不仅重塑了矿山生产逻辑，更将智能化范式快速扩展至钢铁、化工、水泥等工业领域。
传统矿山AI应用曾陷入“散、小、乱”的怪圈：每个场景独立开发算法，模型互不兼容，数据壁垒高筑。以皮带跑偏识别、瓦斯监测为例，企业需为不同场景重复投入资源，导致开发周期长、成本居高不下。华为与合作伙伴构建的“工厂式”体系，通过“1个AI开发平台+4种核心能力+N个场景”的标准化架构，打破了这一僵局。在兴隆庄、李楼等煤矿，视觉大模型已实现甲烷传感器监测自动化，预测大模型使煤泥浮选药耗降低0.05kg/t，精煤产率提升0.1%以上。
技术复制的关键在于“边用边学”的闭环机制。通过轻量化增训设备“调优舱”，优秀模型可快速迁移至其他矿井。这一模式使成果从山东能源内部迅速扩展至国家管网、皖北煤电等70余家单位，验证了“工厂式”开发的可扩展性。更深远的影响在于，标准化架构为跨行业复制奠定了基础——李楼煤业的“综合承载网”技术，通过FlexE硬切片实现多网络合一，其低时延、大带宽特性同样适用于钢铁厂控制网络与化工厂数据接入。
模块化能力复用进一步降低了新场景开发门槛。矿山盘古大模型提供的视觉、预测等能力，如同“数字积木”被广泛重组：在宝武钢铁，视觉能力用于棒材表面缺陷检测；在万华化学，同源技术则监控设备状态；预测能力从矿山瓦斯预警延伸至钢铁高炉炉温控制与化工装置优化。这种“一次开发、多行业复用”的模式，使南钢轧制力预报、云天化气化炉参数预测等场景得以快速落地。
生态协同模式则解决了技术落地“最后一公里”问题。华为与创力集团、华运智远等伙伴共建行业中间件平台，将技术底座与产业Know-How深度融合。这种“平台+场景”的合作范式，在宝武、南钢、中铝等企业的实践中得到复制：宝武高炉大模型通过时序算法解析1400多个参数，实现炉温精准调控，单炉年节约成本超千万元；云天化气化装置自动化率跃升至96.88%，上半年减排二氧化碳2.23万吨。
跨行业复制的浪潮正在重塑工业生产逻辑。在伊敏露天矿，100台无人驾驶矿卡通过预测性维护模型提升综合效率20%；南京钢铁利用轧制力预报减少非计划停机；万华化学通过设备老化预测补充机理故障感知。从配煤优化到水泥烧成系统全局寻优，从电解铝添加剂配比到轧钢工艺控制，AI正从单点突破转向全流程渗透。无人矿卡数量预计2025年底突破5000辆，标志着规模化智能时代已悄然来临。
这场变革的本质，是数据与AI驱动的工业范式转移。当矿山的数字化经验能够照亮钢铁洪流与化工塔林，当标准化架构、模块化能力与开放生态形成合力，中国工业正以独特路径迈向智能化的新纪元。这不是简单的技术迁移，而是一场涉及技术架构、生产逻辑与产业生态的深度重构，其影响将远超单一行业边界。
